1. Ултразвуково изследване (UT): Основният метод за изпитване, подходящ за откриване на вътрешни дефекти като гънки, разслояване, включвания и порьозност. Той използва високо{2}}честотни звукови вълни за разпространение и отразяване в материала, като анализира ехо сигнала, за да определи местоположението и размера на дефектите. Има висока чувствителност и може да постигне автоматизирана онлайн проверка.
2. Изпитване с вихрови токове (ET): Използва се основно за откриване на повърхностни и близки-повърхностни дефекти в проводящи метали, като пукнатини, дупки и пукнатини. Той има бърза скорост на реакция, подходящ за непрекъсната проверка на високо-скоростни производствени линии и е особено чувствителен към плитки дефекти.
3. Изпитване с магнитни частици (MT): Приложимо за феромагнитни материали. Чрез прилагане на магнитно поле и поръсване на магнитен прах върху повърхността, магнитните следи се наблюдават, за да разкрият повърхностни дефекти като отворени пукнатини, гънки и мащаб. Той е лесен за работа, с ниска цена и често се използва за спомагателна проверка.
4. Рентгенографски тест (RT): Използвайки рентгенови -лъчи или гама лъчи за проникване в стоманени тръби и тяхното изобразяване, този метод идентифицира обемни дефекти като порьозност, включвания и разхлабване. Той е особено подходящ за проверка на критични части на тръби с дебели стени. Оборудването обаче е скъпо и изискванията за защита от радиация са високи, така че се използва най-вече за важни компоненти,-носещи налягане.
5. Електромагнитно ултразвуково изпитване: Нова не-разрушителна технология за изпитване, която може да генерира ултразвукови вълни без свързващи агенти. Той може да извършва-тестове в реално време на високо-температурни, високо-скоростни производствени линии, в съответствие с новия стандарт YB/T 6297-2024, и е подходящ за онлайн мониторинг на качеството на горещовалцувани тръби.
✅ Съгласно GB/T 44152-2024, от 1 януари 2025 г. безшевните стоманени тръби с външен диаметър, по-голям или равен на 6 mm, трябва да бъдат подложени на ултразвуково изпитване в рамките на 300 mm от края на тръбата. Дефектите на разслояване с площ > 100 mm² се считат за неквалифицирани.
