I. Предотвратяване на материални дефекти: Контролиране на „Източника“
Материалът е основата за ефективността на стоманените тръби. За да избегнете нестандартен химичен състав или използването на по-лоши материали:
1. Строго подбирайте квалифицирани стоманени заготовки: Давайте приоритет на непрекъснато лети кръгли заготовки поради техния еднороден състав, добро качество на повърхността и ниска цена.
2. Контролирайте съдържанието на вредни елементи: Ограничете стриктно остатъчните елементи като арсен (As), калай (Sn), антимон (Sb) и олово (Pb), за да предотвратите крехкост при закаляване.
3. Приложете процеси на рафиниране и претопяване в кофа: Подобрете чистотата на стопената стомана и намалете не-металните включвания чрез LF пещи, VD вакуумна обработка или електрошлаково претопяване (ESR).
4. Проверка на сертификата за изпитване на материала (MTC): Проверете сертификата за изпитване на мелница, издаден от стоманодобивния завод по време на доставката, за да потвърдите, че химическият състав е в съответствие със стандартите.
II. Предотвратяване на повърхностни повреди: Оптимизиране на процеси и оперативни процедури
Повърхностните дефекти са причинени най-вече от проблеми с търкаляне, боравене или оборудване и могат да бъдат предотвратени чрез следните методи:
1. Уверете се, че повърхността на заготовката е чиста и без-дефекти: Отстранете оксидната нагар, пукнатините, драскотините и други първоначални дефекти преди пробиване, за да предотвратите разпространението им по време на деформация.
2. Set appropriate rolling parameters: Avoid excessively high heating temperatures (>1050 градуса), което води до едри зърна, или прекалено ниски температури, които водят до недостатъчна пластичност и напукване.
3. Подобрете смазването и състоянието на матрицата: Редовно почиствайте повърхността на матрицата, за да осигурите адекватно смазване и да предотвратите "залепване на стомана", което може да причини драскотини, струпеи или гънки.
4. Стандартизирайте операциите по изправяне и манипулиране: Използвайте специализирано повдигащо оборудване, за да избегнете сблъсъци между стоманени тръби, които могат да причинят вдлъбнатини, сплескване или ожулвания.
III. Контролиране на отклоненията в размерите: Подобряване на прецизността на оборудването и мониторинг на процеса
Точността на размерите влияе пряко върху ефективността на сглобяване и запечатване, изисквайки дву{0}}подход, фокусиран върху оборудването и процеса:
1. Прецизно калибриране на мелниците за оразмеряване и редуциране: Осигурете точна обработка на матрицата и разумно разпределение на деформацията във всички стойки, за да избегнете колебанията на външния диаметър.
2. Контролиране на стабилността на тръбопроводния процес: Прекомерните толеранси в диаметъра на заготовката и елиптичността могат да доведат до необичайни скорости на намаляване на дорника, причинявайки вътрешно огъване или неравномерна дебелина на стената.
3. Укрепване на онлайн инспекцията: Използване на лазерни измервателни уреди за диаметър и -ултразвукови системи за наблюдение на дебелината на стената в реално време за бързо откриване и коригиране на отклонения.
4. Строго контролиране на скоростта на охлаждане: Предотвратяване на неравномерното охлаждане от причиняване на огъване на стоманени тръби или прекомерна елиптичност.
IV. Осигуряване на механични свойства: Научно разработване на процедури за топлинна обработка
Неквалифицираните механични свойства често произтичат от неконтролирана топлинна обработка. Трябва да се подчертаят следните точки:
1. Рационално проектиране на процеси на топлинна обработка: Разработване на температури на охлаждане и отвръщане и времена на задържане въз основа на марката стомана, за да се осигури еднаква микроструктура (напр. перлит + ферит) и да се избегнат едри зърна.
2. Навременно отгряване след много-студено изтегляне: Предотвратява прекомерното втвърдяване при работа, което може да доведе до намалена пластичност и последващо напукване по време на обработката.
3. Контролирайте скоростта на охлаждане: Избягвайте бързото охлаждане, за да предотвратите прекомерно остатъчно напрежение, което може да предизвика деформация или напукване.
Извършете цялостно-тестване на механични свойства на партиди: Включително тестове за опън, твърдост и удар, за да гарантирате, че якостта на опън, границата на провлачване и удължението отговарят на стандартите.
V. Елиминирайте вътрешните структурни дефекти: Укрепете не-разрушителното изпитване и контрола на процеса. Вътрешните дефекти са силно скрити и трябва да бъдат адресирани чрез комбинация от методи за откриване и оптимизация на процеса:
1. Засилване на вътрешния контрол на качеството на заготовките: Елиминирайте първоначалните дефекти като порьозност, кухини при свиване и включвания, за да предотвратите превръщането им в разслояване или вътрешни пукнатини по време на валцуване.
2. Внедрете пълно-процесно ултразвуково тестване (UT): Извършете 100% проверка на пълно-покритие на готови тръби, за да идентифицирате дефекти като включвания, разслояване и вътрешни пукнатини.
3. Предотвратете ексцентричност и гънки: По време на студено изтегляне контролирайте деформацията на преминаване до не повече от 8%, а скоростта на изтегляне до по-малко от 1,5 m/s, за да избегнете концентрация на напрежение, което може да доведе до гънки или пукнатини.
4. Наблюдавайте риска от сенсибилизация в тръбите от неръждаема стомана: Разумно контролирайте температурата на третиране с разтвора и скоростта на охлаждане, за да предотвратите междукристална корозия.
