1. Избор на процес и оптимизиране на параметри
Закаляване и темпериране (закаляване + темпериране):
Температурата на охлаждане се контролира на 920-950 градуса (напр. стомана 45#), а скоростта на охлаждане при охлаждане със солена вода трябва да бъде по-голяма или равна на 200 градуса /s, за да се осигури пълна трансформация на аустенита в мартензит.
Температурата на закаляване е 550-630 градуса, а времето за задържане се изчислява на 1,5 минути на милиметър дебелина на стената, образувайки равномерна темперирана сорбитна структура с енергия на удара при -20 градуса По-голяма или равна на 40J.
Процес на нормализиране: Нагряване до 850±10 градуса и след това въздушно -охлаждане, постигане на размер на зърното ASTM 7-8, полагане на организационната основа за последващо закаляване.
2. Охлаждаща среда и технологични иновации
Композитна охлаждаща течност: Използване на смесена охлаждаща течност от натриев хлорид-наносилициев карбид (напр. патент CN119979840A) за подобряване на устойчивостта на ниски-температурни удари.
Технология за контролирано охлаждане: градуирано охлаждане (бързо охлаждане при 15-20 градуса /s до 600 градуса, последвано от бавно охлаждане), за да се избегне напукване, причинено от структурно напрежение.
3. Контрол на микроструктурата
Усъвършенстване на зърното: Чрез контролирано валцуване и контролирано охлаждане (TMCP), размерът на зърното достига ASTM 8 или по-висок, увеличавайки живота на умора със 75%.
Управление на включването: Използвайки магнезиево-въглеродни огнеупорни материали, нивото на не-метално включване се контролира под 1,5.
4. Адаптиране към специални нужди
Ниско{0}}температурна среда: Добавяне на елементи от никел (Ni) или ниобий (Nb) с енергия на удара при -60 градуса По-голяма или равна на 60J (напр. материал L245NS).
Изисквания за устойчивост на износване: Повърхностно закаляване (индукционно закаляване) за постигане на твърдост от HRC55-60, увеличаване на якостта на умора с 2-3 пъти.
5. Балансиране на качество и цена
Отгряване за облекчаване на напрежението: След студена деформация, задръжте при 650±10 градуса за 1,5-2 часа, със степен на елиминиране на остатъчното напрежение по-голяма или равна на 85%. Енергоспестяващ процес: Нормализирането вместо отгряване намалява разходите с 30% и води до превъзходна цялостна производителност.
