I. Външен вид и качество на повърхността: Първата линия на защита
Високо{0}}качествените безшевни стоманени тръби трябва да имат гладка повърхност, метален блясък и без очевидни дефекти. Проверете тръбата визуално или с помощта на допълнително осветление, докато я въртите, като се фокусирате върху следните точки:
1. Пукнатини или тънки пукнатини: Фини пукнатини, разположени в прави линии или спирали, с дълбочина над 0,1 mm, се считат за сериозни дефекти.
2. Гънки: Прекомерното намаляване на търкалянето може да причини припокриване на повърхността, образувайки гънки. Последващото огъване лесно ще доведе до напукване, значително намаляване на якостта.
3. Люспи и лющене: Тънки метални люспи, полепнали по повърхността или локализирано лющене, засягащо устойчивостта на натиск и устойчивостта на корозия.
4. Вдлъбнатини и вдлъбнатини: Петна от малки вдлъбнатини или множество вдлъбнатини, често причинени от износване на матрицата или вдлъбнатина от оксидна нагар.
5. Сини линии, търкалящи се огъвания и драскотини: Те отразяват лош контрол на производствения процес и могат да се превърнат в точки на концентрация на напрежение, ускорявайки повредата поради умора. ✅ Препоръчва се всяка тръба да се проверява поотделно при достатъчно осветление и да се използва лупа, за да се идентифицират малки дефекти, ако е необходимо.
II. Геометрични размери и форма: Точността определя съвпадението
Отклоненията в размерите пряко влияят върху уплътняването на инсталацията и капацитета за носене на налягане и трябва да бъдат стриктно измерени:
1. Външен диаметър и дебелина на стената: Използвайте дебеломер или ултразвуков дебеломер, за да измерите поне 8 точки в двата края на стоманената тръба, за да осигурите съответствие със стандарти като GB/T 17395.
2. Контрол на овалността: Разликата между максималния и минималния външен диаметър не трябва да надвишава 80% от диапазона на допустимите отклонения; в противен случай уплътнението на фланцовата връзка ще бъде засегнато.
3. Дължина и кривина: Допустимото отклонение за дължината на тръбата с фиксирана-дължина е от 0 до +20 mm; кривината на метър не трябва да надвишава 1,5 mm, а общата кривина трябва да отговаря на стандарта.
4. Обработка на челната повърхност: Разрезът трябва да е перпендикулярен на оста, без грапавини, а ъгълът на скосяване и тъпият ръб трябва да отговарят на изискванията за проектиране.
III. Откриване на вътрешни дефекти: Невидимите рискове изискват по-голямо внимание
Вътрешните скрити опасности не могат да бъдат открити само чрез визуална проверка; техниките за не{0}}разрушителен тест (NDT) са от съществено значение:
1. Ултразвуково изпитване (UT): Чувствителен към вътрешни пукнатини, включвания и порьозност; подходящ за хомогенни материали от различни видове.
2. Изпитване с вихрови токове (ET): Използва се основно за откриване на повърхностни точкови дефекти като дупки; подходящ за високо{1}}бърза онлайн проверка.
3. Тестване с магнитни частици (MT): Подходящо за откриване на повърхностни и близки-повърхностни пукнатини във феромагнитни материали; висока чувствителност.
4. Изпитване с проникване (PT): Използва се за откриване на дефекти на отваряне на повърхността в не-феромагнитни материали (като неръждаема стомана).
5. Рентгенографски тест (RT): Може да покаже визуално вътрешни обемни дефекти като кухини на свиване и порьозност, но е по-скъпо.
⚠️ За критични приложения с високо-налягане, висока{1}}температура или безопасност- (като котли и транспортиране на нефт/газ) трябва да се извърши 100% NDT.
IV. Анализ на химичния състав: Материалът е в основата на ефективността Механичните свойства на стоманените тръби се определят от техния химичен състав и трябва да бъдат проверени с помощта на професионални инструменти:
1. Тестване на ключови елементи: Включително въглерод (C), силиций (Si), манган (Mn), фосфор (P), сяра (S), хром (Cr), молибден (Mo) и т.н., като се гарантира съответствие със съответните стандарти за клас стомана (напр. 20#, 12Cr1MoV, 304).
2. Контрол на вредните елементи: Остатъчните елементи като арсен, калай и антимон трябва да бъдат строго ограничени, за да се избегне крехкото счупване.
3. Анализ на съдържанието на газ: Прекомерното съдържание на азот и кислород ще намали якостта на материала; за тестване е необходим N-O анализатор.
✅ Когато купувате, поискайте Сертификат за материал (MTC) и проверете дали докладът за химичния състав е в съответствие със стандартите.
V. Механични и технологични свойства: Проверка на надеждността при реална употреба Лабораторните тестове потвърждават работата на стоманени тръби при реални-условия на работа:
1. Тест за опън: Определяне на якостта на опън, границата на провлачване и удължението за оценка на якостта и пластичността на материала.
2. Тест за удар: Оценете якостта при ниски температури, за да предотвратите крехко счупване, особено подходящо за приложения в студени райони.
3. Тест за твърдост: Отразява степента на работно втвърдяване на материала; прекомерната твърдост може да повлияе на заваряемостта.
4. Хидростатичен тест: Тестове за устойчивост на налягане за повече от 30 минути без изтичане, проверка на-капацитета за носене на налягане; подходящ за тръбопроводи.
5. Тест за сплескване и разваляне: Проверява ефективността на стоманената тръба при пластична деформация, за да се гарантира, че няма напукване по време на последваща обработка.
VI. Изчерпателни препоръки: Как да гарантираме качество на обществените поръчки?
1. Изберете реномирани производители и добре-известни марки: зрели производствени процеси, всеобхватни системи за контрол на качеството и по-надеждно след-продажбено обслужване.
2. Поискайте пълен доклад от теста: Включва оригинални данни като химичен състав, механични свойства и не-разрушителен тест, като гарантира проследимост.
3. Проверете етикетирането на продукта: Тялото на стоманената тръба трябва да бъде етикетирано с информация като клас стомана, спецификации, стандартен номер, номер на производствена партида и марка на производителя.
4. Избягвайте продукти с прекалено ниски цени: Продукти с цена значително под пазарната стойност може да имат проблеми като некачествена изработка или по-лоши суровини.
